Publicado en 11-01-2019Tres condicións comerciais, unha normativa e dúas relacionadas co rendemento están impulsando aos fabricantes de fixadores, clips e pequenos estampados relacionados a considerar o uso da tecnoloxía de revestimento por inmersión.
En primeiro lugar, os reguladores ambientais seguen centrando a súa atención na placaxe.En segundo lugar, está aumentando o número e volume de aplicacións que requiren un alto rendemento de revestimento en termos de pulverización salina, clasificación de Kesternich e tensión de torque constante.Aplicar un revestimento de centrifugado por inmersión sobre unha fina placa de cinc para encapsular o cinc é unha resposta eficaz e rentable.Os resultados das probas de pulverización de sal pódense aumentar de 120 a 1.000 horas típicas usando este método.Tamén é preferible á maioría das alternativas desde a perspectiva ambiental.Finalmente, a fragilidade do hidróxeno é unha preocupación continua, e o mergullo/xiramento demostrou a súa capacidade para reducir ou eliminar significativamente este problema.
O centrifugado por inmersión é un proceso polo que o produto se coloca nunha cesta de malla, mergúllase nunha solución de revestimento e fórmase para eliminar o exceso de revestimento.A temperatura e viscosidade do revestimento, o tempo de inmersión, a dirección e velocidades de centrifugado e o método de curado están entre as variables que permiten aos usuarios personalizar unha receita de proceso e conseguir resultados precisos e altamente repetibles.
Tamén destaca a capacidade de mergullo/xiramento para minimizar o custo tanto do material de revestimento como da eliminación de residuos.Isto débese ao 98% ou máis da eficiencia de transferencia media da tecnoloxía.
Os sistemas de centrifugado por inmersión, como os producidos por Spring Tools, Portage, Michigan, son máis vantaxosos para pezas pequenas con algúns contornos, así como para aquelas que se poden recubrir a granel sen adherirse entre si.E aínda que hai excepcións notables (un fabricante de fixadores fixa os seus parafusos de gran tamaño para o procesamento por inmersión / xiro), as eficiencias óptimas do proceso realízanse con compoñentes de 10 polgadas ou menos de longo e menos de dous polgadas de diámetro.
Aínda que as arandelas e outros compoñentes planos están revestidos de xeito máis eficiente con outras técnicas, o mergullo/xiramento é ideal para cubertas e outros elementos de fixación de construción, abrazadeiras, resortes, juntas tóricas, parafusos en U, cravos e parafusos, soportes de motor e moitos outros dispositivos utilizados. para acabados mecánicos.
A tecnoloxía Dip Spin é compatible con todos os principais tipos de revestimentos utilizados no acabado de fixadores;concretamente, revestimentos que combinan unha alta resistencia á corrosión química e galvánica/bimetálica con estabilidade UV, propiedades anti-escorchamento e/ou características anti-vibración.A maioría tamén sería compatible con selantes, adhesivos e parches de bloqueo e estaría seco ao tacto cando se cura.Os tipos de revestimentos específicos implicados inclúen fluorocarburos, ricos en zinc, metálicos cerámicos (a base de aluminio con capas superiores orgánicas ou inorgánicas) e sistemas baseados en auga.
O proceso de centrifugado por mergullo comprende tres pasos: 1) Limpeza e pretratamento;2) Aplicación de revestimentos;e 3) Cura.Os fabricantes de fixadores normalmente usan un grano de óxido de aluminio de 80 a 100 mallas para eliminar os óxidos e as escamas de tratamento térmico.O fosfato de cinc cristalino micro, medio ou pesado é o pretratamento preferido cando sexa necesario, aínda que existen varios revestimentos por inmersión/spin que se poden aplicar sobre o aceiro nu.
Despois do secado, as pezas cárganse nunha cesta forrada de malla de arame.Se a carga é automática, o sistema envía pezas a unha tolva de báscula con pesos de lote preestablecidos.Despois da carga, as pezas transfírense á cámara de inmersión/spin e a unha plataforma de xiro rotativa onde quedan bloqueadas no seu lugar.O recipiente de revestimento, situado directamente debaixo, elévase entón para mergullar a cesta de pezas no revestimento.
Cando se completa o tempo de inmersión, o recipiente de revestimento cae ata un punto no que a cesta aínda está no recipiente, pero por riba do nivel do líquido.Despois centrifúgase a cesta.
Un ciclo de rotación común sería unha dirección durante 20 a 30 segundos, un freo completo e, a continuación, un xiro inverso durante unha duración igual.A acción de freado reorienta as pezas para eliminar de forma máis eficiente os revestimentos dos recesos.Cando se completa a inmersión/xiración, o recipiente de revestimento baixa completamente e a cesta realíñase, desbloquea e elimina.Prodúcese a recarga e o proceso repítese.
O material de revestimento colócase nun recipiente de aceiro e insírese e elimínase a través dunha porta de acceso lateral.Os cambios de cor realízanse en 10 a 15 minutos simplemente eliminando o recipiente e a cesta de revestimento orixinais e substituíndoos por outros novos.Os revestimentos gárdanse no recipiente de inmersión/spin, que está selado cunha tapa metálica ou de polietileno.As cestas de malla límpanse mediante remollo con disolvente ou granalla ou só o forro de malla se procesa nun forno de queimadura.
Algúns revestimentos utilizados no acabado de fixación secan ao aire.Para o 90% máis que requiren calor, as liñas de inmersión / xiración máis pequenas incorporan un forno por lotes;equipos máis grandes incorporan un forno de cinta transportadora.As cintas transportadoras están dimensionadas para as pezas.As pezas revestidas cárganse directamente na cinta do forno e esténdense manualmente sobre o ancho.Ou descárganse nunha bandexa vibratoria que separa as pezas sobre a cinta do forno automaticamente.
Os ciclos de cura varían de cinco a 30 min;A temperatura máxima ideal do metal é de 149 a 316 F.Unha estación de refrixeración de aire forzado fai que a temperatura do produto se aproxime ao ambiente.
Os equipos de centrifugado por inmersión están fabricados en tamaños adaptados aos requisitos do proceso.Cando os lotes de produtos son pequenos e se necesitan moitos cambios de cor, recomendaríase un sistema pequeno, cunha cesta de 10 polgadas de diámetro, unha capacidade de 750 lb/h e velocidades de rotación de cero a 900 rpm.Este tipo de sistema acomodarase a operación manual, onde o operador carga a cesta e opera as partes de mergullo e centrifugado dos ciclos utilizando válvulas manuais ou automatización parcial onde a carga/descarga é manual, pero os ciclos son controlados por PLC.
Unha máquina de tamaño medio, axeitada para a maioría dos talleres de traballo, usa unha cesta de 16 polgadas de diámetro cun volume útil de un pé cúbico. A capacidade é de aproximadamente 150 libras.Este sistema normalmente procesaría ata 4.000 libras/h de produto e unha velocidade de centrifugado de ata 450 rpm.
Os maiores fabricantes de elementos de fixación e tendas de acabados adoitan ser mellor atendidos cun sistema que utiliza unha cesta de 24 polgadas de diámetro e unha velocidade de centrifugado de ata 400 rpm.
Hora de publicación: 13-xan-2022