A corrosión é o dano ou deterioración dos materiais ou das súas propiedades provocada pola acción do medio ambiente.A maior parte da corrosión prodúcese no ambiente atmosférico, que contén compoñentes corrosivos e factores corrosivos como osíxeno, humidade, cambios de temperatura e contaminantes.
A corrosión por pulverización de sal é unha forma común e máis destrutiva de corrosión atmosférica.A corrosión por pulverización de sal na superficie dos materiais metálicos é causada polos ións cloruro contidos na superficie metálica que penetran a través da capa de oxidación e a capa protectora e a reacción electroquímica interna do metal.Ao mesmo tempo, o ión cloruro contén unha certa cantidade de enerxía de hidratación, que é fácil de absorber nos poros e fisuras da superficie do metal e substituír o osíxeno na capa de óxido, transformando así o óxido insoluble en cloruro soluble e o pasivado. superficie de estado nunha superficie activa.
Salspray de protección anticorrosivaA proba é unha proba ambiental que utiliza principalmente as condicións ambientais de pulverización de sal artificial simuladas creadas polos equipos de proba de pulverización de sal para avaliar a resistencia á corrosión de produtos ou materiais metálicos.Divídese en dous tipos de probas: proba de exposición ao medio natural e proba ambiental de pulverización salina de simulación acelerada artificialmente.
Nunha proba de simulación artificial do ambiente de pulverización de sal, utilízase a cámara de proba de pulverización de sal con certo volume de espazo, e o ambiente de pulverización de sal xérase mediante métodos artificiais no seu volume de espazo, para avaliar o rendemento e a calidade da corrosión por pulverización salina. resistencia dos produtos.
A concentración de sal de cloruro no ambiente de pulverización de sal pode ser varias veces ou decenas de veces o contido de pulverización de sal no ambiente natural normal, aumentando así moito a taxa de corrosión e reducindo moito o tempo para obter os resultados.Por exemplo, pode tardar un ano en corroerse ao probar unha mostra de produto no ambiente de exposición natural, mentres que podes obter resultados similares despois de 24 horas no ambiente de pulverización salina de simulación artificial.
O spray de sal simulado de laboratorio pódese dividir en catro categorías.
(1) A proba de pulverización de sal neutra (proba NSS) é o método de proba de corrosión acelerada máis antigo e máis utilizado.Utiliza solución de auga salgada de cloruro de sodio ao 5%, co valor de pH axustado a un rango neutro (6,5 ~ 7,2) como solución de pulverización.A temperatura da proba é de 35 ℃ e a taxa de sedimentación necesaria de pulverización salina é de 1 ~ 2 ml/80 cm/h.
(2) A proba de pulverización salina de ácido acético (proba ASS) desenvólvese sobre a base da proba de pulverización de sal neutra.Está nunha solución de cloruro de sodio ao 5% con ácido acético glacial, polo que o valor de PH da solución redúcese a uns 3, a solución vólvese ácida e a pulverización salina formada finalmente se fai ácida a partir do spray salino neutro.A súa taxa de corrosión é unhas 3 veces máis rápida que a proba NSS.
(3) A proba de pulverización de acetato acelerado de sal de cobre (proba CASS) é unha proba de corrosión rápida estranxeira por pulverización de sal.A temperatura da proba é de 50 ℃.Engádese unha pequena cantidade de sal de cobre e cloruro de cobre á solución de sal para inducir fortemente a corrosión.A súa taxa de corrosión é preto de 8 veces a da proba NSS.
(4) A proba de pulverización de sal alternada é unha proba completa de pulverización de sal, que en realidade é unha proba de pulverización de sal neutra máis unha proba de humidade e calor constantes.Utilízase principalmente para o produto tipo cavidade.A través da penetración do ambiente das mareas, a corrosión por pulverización de sal prodúcese non só na superficie, senón tamén no interior do produto.O produto convértese alternativamente entre o aerosol salino e o ambiente de humidade e calor, e despois as propiedades eléctricas e mecánicas do produto deben ser avaliadas para calquera cambio.
Determinación do resultado
O resultado da proba de pulverización de sal dáse xeralmente en forma cualitativa e non cuantitativa.Existen catro métodos específicos de determinación.
(1) Método de determinación da valoración.
Neste método, divide a proporción da área de corrosión e a área total en varios niveis e determina un determinado nivel como base cualificada para a determinación.Este método é adecuado para a avaliación de mostras planas.
(2) Método de determinación da pesada.
Pesando o peso da mostra antes e despois da proba de corrosión, calcule o peso perdido debido á corrosión e xulgue oprotección contra corrosión por pulverizacióncalidade da mostra.Este método é especialmente axeitado para a avaliación de certa calidade de resistencia á corrosión dos metais.
(3) Método de análise estatística de datos de corrosión.
Este método proporciona o nivel de confianza de deseño de probas de corrosión, análise de datos de corrosión e determinación de datos de corrosión, que se usa principalmente para análises e estatísticas de corrosión, e non específicamente para a determinación da calidade do produto.
Proba de pulverización salina de aceiro inoxidable
Desde que se inventou a principios do século XX, a proba de pulverización de sal foi moi favorecida polos usuarios de materiais resistentes á corrosión debido ás súas vantaxes, incluíndo o tempo e custo reducido, capaz de probar unha variedade de materiais e proporcionar resultados sinxelos e claros.
Na práctica, a proba de pulverización de sal do aceiro inoxidable é a máis coñecida, e os profesionais deben estar familiarizados con cantas horas pode durar a proba de pulverización de sal para este material.
Os comerciantes de materiais adoitan ampliar o tempo de proba de pulverización de sal do aceiro inoxidable con métodos como a pasivación ou o aumento do grao de pulido da superficie.Non obstante, o factor determinante máis crítico é a propia composición do aceiro inoxidable, é dicir, o contido de cromo, molibdeno e níquel.
Canto maior sexa o contido tanto de cromo como de molibdeno, maior será a resistencia á corrosión necesaria para que empece a aparecer a corrosión por picaduras e fendas.Esta resistencia á corrosión exprésase polo valor denominado equivalente de resistencia á picadura (PRE): PRE = %Cr + 3,3 x %Mo.
Aínda que o níquel non aumenta a resistencia do aceiro á corrosión por picaduras e fendas, pode ser eficaz para diminuír a taxa de corrosión unha vez que o proceso de corrosión comezou.Polo tanto, os aceiros inoxidables austeníticos que conteñen níquel tenden a ter un rendemento moito mellor nas probas de pulverización salina e a oxidarse moito menos que os aceiros inoxidables ferríticos con baixo contido de níquel con equivalentes similares de resistencia á picadura.
Hai que ter en conta que o salspray de protección anticorrosivaproba ten grandes inconvenientes ao probar o rendemento do aceiro inoxidable.O contido de cloruro do pulverizador salino na proba de pulverización salina é extremadamente alto e supera con creces o ambiente real, polo que os aceiros inoxidables que poden resistir a corrosión en aplicacións reais cun contido de cloruro moi baixo tamén se corroerán na proba de pulverización salina.
A proba de niebla salina cambia o comportamento á corrosión do aceiro inoxidable, que non pode considerarse nin unha proba acelerada nin un experimento de simulación.Os resultados son unilaterales e non teñen unha relación equivalente co rendemento real do aceiro inoxidable que finalmente se pon en uso.
Polo tanto, pode usar a proba de pulverización de sal para comparar a resistencia á corrosión de diferentes tipos de aceiro inoxidable, pero esta proba só é capaz de valorar o material.Ao seleccionar un material específico de aceiro inoxidable, a proba de pulverización salina por si soa non adoita proporcionar información suficiente porque poucas veces se coñece a conexión entre as condicións da proba e o ambiente de aplicación real.
Ademais, as diferentes categorías de aceiro non se poden comparar entre si, porque os dous materiais utilizados na proba teñen mecanismos de corrosión diferentes, polo que os resultados da proba e a relevancia do uso real final do ambiente non son os mesmos.
Hora de publicación: 08-07-2022